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主平台自动化焊接系统

挖掘机主平台焊接系统,由伺服电机驱动的变位机、6轴弧焊机器人及相应配套的设备组成,物料输送通过RGV输送设备,将自动化工作站与人工组对平台进行连接,组对完毕的产品直接输送至每个工位。

 

案例1:主平台自动化焊接工作站

项目介绍

主平台焊接工作站主要用于大型挖掘机主平台焊接,由于此类工件最大重量为7吨,最大外形尺寸为5.5m×2m×1m,设计一套重载、大范围、自动化焊接工作站为客户解决了焊接效率及质量的提升。

技术优势:

大载荷:通过详细的设计及计算,在设计一套载荷为10t的变位机。充分满足产品载荷的同时防止工件在焊接过程中的变形。采用双驱动结构配合机器人进行焊接的,确保焊接精度及效率;

自动化焊接:焊接工作站拥有双驱动伺服电机的变位机、6轴弧焊机器人及相应配套的设备组成。组对完成的产品运输至此工位后,变位机及6轴机器人合作,将所有的焊道保质保量的焊接完成

技术指标:

工作站载荷:10t

变位机水平轴范围:±185°;

变位机最大间距:7米;

机器人移动轴:X轴回转、Y轴移动、Z轴提升及下降;

机器人臂展:2032mm;

机器人活动轴:6轴。

项目图片:

案例2:主平台自动化焊接生产线

项目简介:

因客户引进全新产品,重新设计制造一条满足日产70台小型挖掘机主平台焊接生产线,为客户解决产品质量不稳定等问题,同时产能获得明显提升。

技术优势:

物料输送:通过RGV物料输送设备,将自动化工作站与人工组对平台进行连接,组对完毕的产品直接输送至每个工位;

自动化焊接工作站:由伺服电机驱动的变位机、6轴弧焊机器人及相应配套的设备组成。组对完成的产品运输至此工位后,同伙变位机及6轴机器人合作,将所有的焊道保质保量的焊接完成。

技术指标:

1、产能提升:产能由日产10个提升至日产70个主平台

2、生产节拍:生产线节拍由140min节拍提升至20min

3、技术人员:专业焊工由14减少至2个辅助操作工

4、质量提升:由人工焊接直流焊接提升至机器人全自动化脉冲焊接

5、劳动强度:人工负责翻转焊接提升至人工负责装夹即可

项目图片:


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